Apa perbedaan antara sekrup ekstruder dan sekrup mesin cetak injeksi?

Ada perbedaan yang signifikan antara keduanya sekrup ekstruder Dan sekrup mesin cetak injeksi dalam banyak aspek. Perbedaan-perbedaan ini terutama tercermin dalam struktur desain, karakteristik fungsional, skenario aplikasi dan prinsip kerja.

Struktur desain

Rasio panjang terhadap diameter (L/D): Rasio panjang terhadap diameter sekrup injeksi kecil, biasanya antara 10 dan 15, sedangkan rasio panjang terhadap diameter sekrup ekstrusi relatif besar, yaitu terkait dengan kebutuhan kerja masing-masing.

Kedalaman alur sekrup: Kedalaman alur sekrup injeksi dirancang lebih dalam, terutama di bagian homogenisasi, untuk meningkatkan produktivitas dan efek plastisisasi. Kedalaman alur sekrup ekstrusi dikurangi secara bertahap sesuai dengan kebutuhan ekstrusi untuk mencapai kompresi dan peleburan plastik.

Bentuk kepala: Kepala sekrup injeksi sebagian besar runcing agar pas dengan nosel dan menghasilkan injeksi plastik bertekanan tinggi. Kepala sekrup ekstrusi sebagian besar berbentuk bulat atau datar untuk memenuhi kebutuhan ekstrusi terus menerus.

Fitur

Sekrup injeksi: Fungsi utamanya meliputi pengumpanan, pengangkutan, plastisisasi, dan injeksi. Ini adalah proses operasi yang terputus-putus. Meskipun persyaratan kapasitas plastisisasi, stabilitas, dan kelangsungan operasi material tidak seketat sekrup ekstrusi, material tersebut harus tahan terhadap tekanan dan suhu yang lebih tinggi selama proses injeksi.

Sekrup ekstrusi: Bertanggung jawab untuk memanaskan dan melelehkan bahan baku plastik dari keadaan padat, mendorongnya ke depan melalui gaya rotasi dan geser sekrup, dan mengekstrusinya melalui cetakan untuk membentuk profil kontinu. Fungsi sekrup ekstrusi lebih terfokus pada pencetakan ekstrusi kontinyu, yang memiliki persyaratan lebih tinggi pada proses peleburan, pencampuran dan ekstrusi plastik.

Skenario aplikasi

Sekrup injeksi: Terutama digunakan pada mesin cetak injeksi untuk menyuntikkan plastik cair ke dalam rongga cetakan melalui injeksi tekanan tinggi untuk membentuk berbagai produk plastik kompleks. Produk-produk ini biasanya menonjolkan presisi, kualitas, dan variasi yang tinggi.

Sekrup ekstrusi: Banyak digunakan dalam ekstruder plastik untuk menghasilkan profil kontinu seperti pipa, pelat, dan film. Desain sekrup ekstruder lebih memperhatikan peleburan plastik secara terus menerus dan stabilitas proses ekstrusi.

Prinsip kerja

Sekrup injeksi: Selama proses injeksi, sekrup berputar dan bergerak maju untuk mengangkut plastik cair dari laras ke nosel. Melalui aksi injeksi tekanan tinggi dari nosel, plastik cair disuntikkan ke dalam rongga cetakan dan mendingin serta mengeras.

Sekrup ekstrusi: Menghasilkan gaya geser dan gaya ekstrusi melalui rotasi, pemanasan dan peleburan bahan baku plastik dari keadaan padat dan mendorongnya ke depan. Selama proses ekstrusi, kedalaman alur dan jarak sekrup dikurangi secara bertahap untuk mencapai kompresi dan peleburan plastik. Plastik cair diekstrusi melalui cetakan yang digerakkan oleh sekrup untuk membentuk profil kontinu.

Rasio kompresi dan efek plastisisasi

Rasio kompresi: Rasio kompresi sekrup injeksi kecil, biasanya antara 2 dan 2,5, yang berarti bagian peleburan menekan plastik ke tingkat yang relatif rendah. Rasio kompresi sekrup ekstrusi biasanya lebih besar untuk mencapai peleburan dan pencampuran plastik dengan lebih baik.

Efek plastisisasi: Efek plastisisasi sekrup ekstrusi biasanya lebih baik daripada sekrup injeksi, karena sekrup ekstrusi dapat melelehkan dan mencampur plastik lebih sempurna melalui gaya geser dan suhu yang lebih tinggi pada bagian peleburan yang lebih lama.

Panjang bagian pengumpanan dan bagian homogenisasi

Bagian pengumpanan: Bagian pengumpanan sekrup cetakan injeksi lebih panjang, sekitar setengah panjang sekrup, sehingga dapat menampung lebih banyak bahan baku plastik dan melakukan pemadatan awal sebelum plastisisasi. Bagian pengumpanan sekrup ekstrusi relatif pendek karena tugas utamanya adalah memasukkan bahan mentah plastik dengan cepat ke bagian peleburan.

Bagian homogenisasi: Bagian homogenisasi sekrup cetakan injeksi lebih pendek tetapi memiliki kedalaman alur yang lebih dalam untuk meningkatkan produktivitas dan efek plastisisasi. Bagian homogenisasi sekrup ekstrusi relatif panjang untuk mencapai peleburan dan pencampuran plastik yang seragam dan mengontrol stabilitas tekanan ekstrusi.

Metode pergerakan dan mode pengoperasian

Mode pergerakan: Mode pergerakan sekrup injeksi mencakup gerakan rotasi dan aksial (yaitu langkah injeksi), sedangkan sekrup ekstrusi terutama melakukan gerakan rotasi. Perbedaan ini menyebabkan perbedaan kinerja antara keduanya selama proses kerja.

Mode operasi: Mesin cetak injeksi adalah proses operasi yang terputus-putus, dan setiap siklus mencakup tahapan seperti pengumpanan, plastisisasi, injeksi, dan penahanan tekanan. Extruder adalah proses operasi berkelanjutan. Setelah dimulai, plastik dapat terus dicairkan dan diekstrusi.

Desain kepala dan metode pendinginan

Desain kepala: Kepala sekrup injeksi sebagian besar diarahkan agar pas dengan nosel dan mencapai injeksi tekanan tinggi. Kepala sekrup ekstrusi sebagian besar berbentuk bulat atau datar untuk memenuhi kebutuhan ekstrusi terus menerus. Selain itu, kepala sekrup injeksi mungkin juga memiliki struktur khusus seperti katup periksa untuk mencegah plastik mengalir kembali.

Metode pendinginan: Meskipun keduanya melibatkan proses peleburan dan pencetakan plastik, ekstruder biasanya memerlukan pendinginan dan pembentukan (seperti pendinginan air) setelah mengekstrusi profil, sedangkan mesin cetak injeksi menggunakan sistem pendingin cetakan untuk mencapai pendinginan dan pemadatan plastik. produk.

Lingkup aplikasi dan persyaratan material

Lingkup aplikasi: Mesin cetak injeksi banyak digunakan untuk memproduksi berbagai produk plastik kompleks, seperti suku cadang mobil, casing elektronik, kebutuhan sehari-hari, dll. Extruder terutama digunakan untuk memproduksi profil kontinu seperti pipa, pelat, dan film.

Persyaratan bahan: Mesin cetak injeksi memiliki persyaratan bahan baku yang relatif tinggi. Mereka biasanya membutuhkan bahan baku yang memiliki viskositas sedang agar dapat disuntikkan dengan lancar ke dalam cetakan di bawah tekanan tinggi. Extruder lebih mudah beradaptasi dengan bahan mentah dan dapat menangani berbagai jenis bahan baku plastik.